L’ottimizzazione è la ricerca di una o più soluzioni migliori relativamente ad un certo problema. All’interno di questo settore un ottimizzatore è un software in grado di identificare, suggerire ed eventualmente verificare l’insieme ideale di variabili di input che fornisce le migliori soluzioni progettuali tra tutte quelle possibili.
Nella maggior parte dei casi le relazioni sottostanti tra i parametri di controllo (detti input) e le performance misurate (detti output) sono sconosciute o difficili da risolvere. A volte, inoltre, per poter ottenere la risposta del sistema è necessario avvalersi di complessi modelli numerici che richiedono molto tempo per poter produrre l’output desiderato: esempio tipico è quello dell’utilizzo di simulatori di processo di fonderia, nei quali il risultato della simulazione, in funzione dei parametri scelti, è frutto di un lungo e complesso calcolo di termofluidodinamica 3D.
Figura 1 – Schematizzazione del processo di ottimizzazione
Il software di ottimizzazione IMPROVEit è in grado di interfacciarsi con molteplici applicativi, tra cui il simulatore di processo FLOW-3D® CAST (Flow Science inc.), e connetterli tra loro per poter definire in maniera completa un flusso di lavoro da poter essere eseguito ripetutamente e in modo automatizzato con lo scopo di ottenere la miglior soluzione nel minor tempo possibile, riuscendo a comprendere la natura e la complessità del problema.
Caso studio: Ottimizzazione della fase di iniezione
In questo caso studio, mostrato per gentile concessione di FORM S.r.l., durante la progettazione della stampata di coperture di batterie in ambito automotive mediante pressocolata sono state riscontrate molte zone in cui è presente un elevato quantitativo di porosità da gas. Si è scelto quindi di utilizzare l’ottimizzazione con lo scopo di ridurre i difetti agendo sul design dei canali di colata e ottimizzando la velocità del pistone. Visti i nostri scopi gli input del flusso di lavoro scelti sono stati i valori della curva di velocità del pistone in prima fase e una vasta gamma di parametri geometrici dei canali gestiti tramite interazione tra ottimizzatore e software CAD parametrico, mentre gli obiettivi sono la miglior calibrazione dell’arrivo del metallo agli attacchi di colata e la riduzione della quantità di aria intrappolata nella lega durante questa prima fase del riempimento. Il flusso è così strutturato: l’ottimizzatore interagisce direttamente con un software CAD parametrico per variare automaticamente la forma dei canali di colata e successivamente esporta le geometrie in formato STL; questi ultimi file vengono poi utilizzati dal software di processo per simulare il riempimento, a valle del quale vengono estratti ed elaborati gli output
Figura 2 – Parametri dell’ottimizzazione della fase di iniezione, per gentile concessione di Form S.r.l.
Dovendo valutare due obiettivi contemporaneamente è possibile trovare una serie di differenti risultati ottimali di compromesso tra i due output ricercati, che compongono l’insieme dette fronte di Pareto. A fronte del fatto che un ciclo di flusso di lavoro richiede mediamente all’incirca 20 minuti si è deciso di eseguire l’ottimizzazione su 20 chiamate totali.
Sulla base di esse la configurazione scelta è posizionata al centro del fronte di Pareto e presenta quindi un buon compromesso per avere un basso e più uniforme possibile tempo di arrivo agli attacchi di colata, migliore del 10% rispetto al setup iniziale, ed al contempo ottenere una minima quantità di aria intrappolata, il 13% inferiore rispetto ai dati iniziali.
Figura 3 – Confronto tra soluzione iniziale et ottimizzata, per gentile concessione di FORM S.r.L.
Questo caso studio mostra quindi come l’automazione e l’ottimizzazione numerica della progettazione di un prodotto, intesa come design, simulazione, interpretazione dei risultati e modifiche, aiuti a risparmiare molto tempo e come sia possibile ottenere dei miglioramenti importanti anche a fronte di un numero limitato di chiamate.
