Nuovi spazi di lavoro per ogni processo e un modello di solidificazione all'avanguardia SANTA FE, NM, 16 giugno 2020 - Flow Science, Inc. ha annunciato un'importante release del suo software di simulazione di processo di fonderia, FLOW-3D CAST v5.1, una piattaforma di modellazione che combina una straordinaria precisione con versatilità, facilità d'uso e cloud computing ad alte prestazioni. FLOW-3D CAST v5.1 è dotata di nuovi spazi di lavoro per i processi di investment casting, per la produzione di anime in sabbia, per la colata centrifuga e per la colata continua, nonché di un modello di solidificazione della lega basato sulla composizione chimica in grado di prevedere le caratteristiche meccaniche del pezzo alla fine del processo, di un database per manicotti esotermici e di una migliorata funzionalità di creazione interattiva delle geometrie. FLOW-3D CAST dispone ora di 11 spazi di lavoro che coprono lo spettro di tutte le applicazioni di fonderia, che possono essere acquistate singolarmente o in bundle. "L'offerta di FLOW-3D CAST per spazio di lavoro offre alle fonderie e agli stampisti la flessibilità necessaria per bilanciare le loro esigenze con i costi, al fine di affrontare le crescenti sfide e le richieste del settore manifatturiero", ha dichiarato il Dr. Amir Isfahani, CEO di Flow Science. Il nuovissimo modello di solidificazione di FLOW-3D CAST v5.1 fa avanzare il settore nella prossima frontiera della simulazione della fusione: la capacità di prevedere la resistenza e le proprietà meccaniche dei pezzi fusi riducendo al contempo gli scarti e continuando a soddisfare i requisiti di sicurezza e prestazioni del prodotto. Accedendo a un database di composizioni chimiche delle leghe, gli utenti possono prevedere la resistenza a trazione, l'allungamento e la conducibilità termica per comprendere meglio sia le proprietà meccaniche che la microstruttura del pezzo. "Questa release fornisce un pacchetto completo - un concetto di spazio di lavoro ritagliato sul processo per ogni applicazione di colata abbinato al nostro ineguagliabile riempimento e, ora, alle innovative analisi di microstruttura e solidificazione. Le conoscenze dei nostri esperti di fonderia sono state riversate nelle impostazioni predefinite di ogni spazio di lavoro, mettendo i nostri utenti sulla strada del successo ogni volta che eseguono una simulazione. FLOW-3D CAST v5.1 sta per prendere d'assalto il settore", ha detto il Dr. Isfahani. Inoltre, i database per i coefficienti di trasferimento del calore, gli sfiati, le presse e i manicotti GTP Schäfer forniscono informazioni a portata di mano degli utenti. Il nuovo database dei riser esotermici insieme allo strumento di identificazione dei punti caldi di solidificazione aiuta gli utenti a posizionare con precisione i riser e prevenire il ritiro previsto. Il 15 luglio alle 19:00 si terrà un webinar live che illustrerà i nuovi sviluppi e come applicarli ai flussi di lavoro di fonderia. E' possibile registrarsi fin d'ora all'indirizzo: https://zoom.us/webinar/register/WN_gF4S7-oLR0SLO1MBZ80x0Q Per una descrizione dettagliata dei miglioramenti della versione FLOW-3D CAST v5.1, andare su: https://www.flow3d.com/products/flow-3d-cast/flow-3d-cast-v5-1/ … [Leggi di più...]
Simulazione ed ottimizzazione per minimizzare difetti di fonderia
L'ottimizzazione è la ricerca di una o più soluzioni migliori relativamente ad un certo problema. All’interno di questo settore un ottimizzatore è un software in grado di identificare, suggerire ed eventualmente verificare l'insieme ideale di variabili di input che fornisce le migliori soluzioni progettuali tra tutte quelle possibili. Nella maggior parte dei casi le relazioni sottostanti tra i parametri di controllo (detti input) e le performance misurate (detti output) sono sconosciute o difficili da risolvere. A volte, inoltre, per poter ottenere la risposta del sistema è necessario avvalersi di complessi modelli numerici che richiedono molto tempo per poter produrre l’output desiderato: esempio tipico è quello dell’utilizzo di simulatori di processo di fonderia, nei quali il risultato della simulazione, in funzione dei parametri scelti, è frutto di un lungo e complesso calcolo di termofluidodinamica 3D. Figura 1 - Schematizzazione del processo di ottimizzazione Il software di ottimizzazione IMPROVEit è in grado di interfacciarsi con molteplici applicativi, tra cui il simulatore di processo FLOW-3D® CAST (Flow Science inc.), e connetterli tra loro per poter definire in maniera completa un flusso di lavoro da poter essere eseguito ripetutamente e in modo automatizzato con lo scopo di ottenere la miglior soluzione nel minor tempo possibile, riuscendo a comprendere la natura e la complessità del problema. Caso studio: Ottimizzazione della fase di iniezione In questo caso studio, mostrato per gentile concessione di FORM S.r.l., durante la progettazione della stampata di coperture di batterie in ambito automotive mediante pressocolata sono state riscontrate molte zone in cui è presente un elevato quantitativo di porosità da gas. Si è scelto quindi di utilizzare l’ottimizzazione con lo scopo di ridurre i difetti agendo sul design dei canali di colata e ottimizzando la velocità del pistone. Visti i nostri scopi gli input del flusso di lavoro scelti sono stati i valori della curva di velocità del pistone in prima fase e una vasta gamma di parametri geometrici dei canali gestiti tramite interazione tra ottimizzatore e software CAD parametrico, mentre gli obiettivi sono la miglior calibrazione dell’arrivo del metallo agli attacchi di colata e la riduzione della quantità di aria intrappolata nella lega durante questa prima fase del riempimento. Il flusso è così strutturato: l’ottimizzatore interagisce direttamente con un software CAD parametrico per variare automaticamente la forma dei canali di colata e successivamente esporta le geometrie in formato STL; questi ultimi file vengono poi utilizzati dal software di processo per simulare il riempimento, a valle del quale vengono estratti ed elaborati gli output Figura 2 - Parametri dell'ottimizzazione della fase di iniezione, per gentile concessione di Form S.r.l. Dovendo valutare due obiettivi contemporaneamente è possibile trovare una serie di differenti risultati ottimali di compromesso tra i due output ricercati, che compongono l’insieme dette fronte di Pareto. A fronte del fatto che un ciclo di flusso di lavoro richiede mediamente all’incirca 20 minuti si è deciso di eseguire l’ottimizzazione su 20 chiamate totali. Sulla base di esse la configurazione scelta è posizionata al centro del fronte di Pareto e presenta quindi un buon compromesso per avere un basso e più uniforme possibile tempo di arrivo agli attacchi di colata, migliore del 10% rispetto al setup iniziale, ed al contempo ottenere una minima quantità di aria intrappolata, il 13% inferiore rispetto ai dati iniziali. Figura 3 - Confronto tra soluzione iniziale et ottimizzata, per gentile concessione di FORM S.r.L. Questo caso studio mostra quindi come l'automazione e l’ottimizzazione numerica della progettazione di un prodotto, intesa come design, simulazione, interpretazione dei risultati e modifiche, aiuti a risparmiare molto tempo e come sia possibile ottenere dei miglioramenti importanti anche a fronte di un numero limitato di chiamate. … [Leggi di più...]
Ottimizzare il design per la produzione di massa
Introduzione La fase di sviluppo di un prodotto prevede varie fasi di calcolo e di design che prevedono una serie di passi predefiniti atti al raggiungimento della fase di produzione di massa. In vista di questo obiettivo, tenendo conto dell'elevato numero di pezzi da produrre, ogni risparmio di materiale è vantaggioso e rilevante dal punto di vista economico. Le parti coinvolte nella produzione hanno infatti la necessità di ridurre il materiale di scarto (rilevante per la fonderia) e di ridurre del peso dei componenti (rilevante per il cliente finale). Il processo di ottimizzazione della forma del prodotto aiuta entrambe le parti (fonderia e cliente) ad avere il giusto compromesso per avere un adeguato risparmio ottenendo la massima qualità dei pezzi prodotti. In questo articolo mostreremo il processo di ottimizzazione del design per la produzione di massa di un prodotto di fonderia, utilizzando un software di ottimizzazione e un simulatore di processo. Il fine è di analizzare la solidificazione del metallo presente nel sistema d’interesse e di valutare come l’ottimazione aiuti entrambe le parti coinvolte a trarne profitto. Sviluppo del progetto Figura 1 - Componente da produrre Il componente che si vuole ottimizzare in questo studio è prodotto mediante una colata di metallo in sabbia, una delle tecniche più antiche, semplici ed economiche. La fase preliminare di design ha fornito un prototipo in formato stereolitografia (STL) già potenzialmente buono per la produzione (il modello è stato fornito in gentile concessione da Flow Science Deutschland). Nell’immagine [Figura 1] si notano il sistema di alimentazione del sistema (in giallo) e la geometria del pezzo da produrre (in rosso). Il peso del solo pezzo di questa configurazione di partenza è di 2.197kg, quello dell’intero sistema è di 3.126kg. L’obiettivo principale è quello di ottenere un peso complessivo del sistema il minore possibile senza avere porosità significative nel pezzo, agendo su alcuni particolari delle geometrie stesse. I parametri scelti per esser modificati, al fine di ottenere il miglior risultato possibile, sono le dimensioni dell’alimentatore [Figura 2], lo spessore della parete verticale più vicina all’alimentazione e lo spessore della zona di transizione tra le due pareti [Figura 3.]. Figura 2 - Promi parametro dell'ottimizzazione Figura 3 - Secondo e terzo parametro dell'ottimizzazione Le variabili in gioco sono quindi potenzialmente molteplici ed esplorarne manualmente tutte le possibili combinazioni può essere un lavoro molto lungo e complesso. Per questo motivo si è scelto di avvalersi di un ottimizzatore numerico, in grado di esplorare le soluzioni in modo autonomo. In particolare, è stato scelto IMPROVEit, che grazie alla sua interfaccia semplice permette di svolgere agevolmente sia la fase di setup che l’elaborazione dei risultati. Come simulatore di processo, invece, si è scelto FLOW-3D® CAST per la precisione, l’affidabilità e la semplicità di utilizzo nell’ambito di simulazioni di fonderia. Per modificare la forma geometrica il software di ottimizzazione consente sia di interfacciarsi direttamente a CAD parametrici, qualora si disponesse del file in formato originale, sia di modificare direttamente all’interno di IMPROVEit un file STL, nel caso in cui, come in questo test, si disponesse solo di quest’ultimo. Una volta scelti i parametri da modificare, il software è in grado di modificare internamente la forma delle geometrie, lanciare le simulazioni di solidificazione interfacciandosi con il software di processo FLOW-3D® CAST utilizzando le geometrie modificate, estrarre i risultati delle analisi ed elaborarli con opportuni nodi matematici per ottenere la quantità da ottimizzare. La [Figura 4] mostra il foglio di lavoro del nostro caso Figura 4 - Rete di ottimizzazione La simulazione della solidificazione è stata impostata per rilevare la dimensione delle porosità da ritiro presente a fine simulazione in quattro volumi di controllo che dividono altrettante quattro zone distinte la geometria del pezzo ([Figura 5]), blu scuro la parte superiore, giallo la parte centrale, ciano la parte sinistra e magenta la parte destra. Di questi, solo tre sono rilevanti ai fini dell’ottimizzazione, in accordo con il committente: la porosità presente nella parte superiore (blu scuro) non è stata presa in considerazione. Nella configurazione iniziale il volume di porosità totale da ritiro nei tre volumi di controllo considerati è di 581mm3 Figura 5 - Volumi di controllo Esecuzione Ai fini del processo di ottimizzazione si è scelto di avere due obiettivi ed un vincolo, rispettivamente minimizzare il peso del sistema di alimentazione, minimizzare il peso del pezzo e avere un volume di porosità nei tre volumi di controllo scelti sotto una soglia sufficientemente bassa da poter considerare il pezzo esente da difetti visibili. Impostare un’ottimizzazione con due obiettivi ed un vincolo … [Leggi di più...]
Colata a bassa pressione, problemi di solidificazione precoce
Nei processi di colata a bassa pressione, il metallo liquido viene spostato attraverso un tubo di risalita da un forno , tipicamente in ceramica, in uno stampo metallico. Per fare ciò, il forno viene pressurizzato in modo incrementale in modo da poter controllare l'altezza del metallo liquido e imporre un'elevata compressione finale, una volta che il pezzo è completamente riempito. In questo processo le materozze non sono necessarie, in questo modi si riducono i costi di taglio, ed è possibile ottenere pezzi con un'ottima finitura superficiale e con porosità molto bassa. In ogni caso, la portata del metallo e la temperatura dello stampo devono essere accuratamente calcolati per trovare il miglior compromesso tra velocità del processo e qualità del pezzo finale. Infatti, una portata troppo grande potrebbe portare ad un flusso molto turbolento e ad un eccessivo intrappolamento d'aria; d'altra parte, un riempimento troppo lento (in combinazione con una temperatura bassa dello stampo) potrebbe provocare una solidificazione precoce, impedendo il riempimento completo del pezzo. Utilizzando FLOW-3D® CAST è stato possibile riprodurre attraverso una simulazione accurata, il processo reale, in cui non si ottiene un riempimento completo. Il flusso nel tubo di risalita non è incluso nel setup, imponendo la portata direttamente all'ingresso dello stampo metallico, con la sua temperatura reale. La figura 1 mostra il fluido a metà della fase di riempimento, colorato con la frazione solida. Da questa figura si nota già la solidificazione precoce, sottolineando l'eccessiva velocità di raffreddamento. Figura 1 - Fronte di solidificazione La figura 2, invece, mostra la forma finale dell'alluminio, confrontata con un'immagine della parte reale. La solidificazione del fronte metallico crea un blocco che costringe il metallo ancora liquido a scorrere intorno ad esso fino alla parte superiore del getto, dove si solidifica generando anche un grande foro nella forma finale. Figura 2 - Difetti di solidificazione prematura Il video, infine, mostra la dinamica completa del flusso, sottolineando la fase di solidificazione iniziale e mostrando in dettaglio come il metallo rallenta e si ferma a causa della crescente frazione solida. https://youtu.be/x-VaIm05q6s Video della dinamica del riempimento e della solidificazione … [Leggi di più...]
Sleeve filling and slow shot phase analysis with FLOW-3D Cast
High pressure Die Casting is a complex field of foundry. The liquid hot metal is generally poured into a shot sleeve for few seconds, until the desired volume is reached. Then, after a short waiting time, the plunger pushes the metal into the die cavity. First a slow shot phase is performed to avoid air entrainment in the sleeve, then a final high speed phase that fill the casting part in a very short amount of time. One of the targets of any producer is to find the best compromise between a fast process, to increase the productivity and to reduce the heat losses, and a slow filing and shot necessary to minimize the air entrainment. FLOW-3D Cast, due to its capabilities, is one of the best software to analyse this process. It can combine easily moving objects, mass sources, heat transfer and solidification, everything in fast and accurate simulations. Several studies were already done to determine the best plunger velocity curve, also coupling FLOW-3D Cast to numerical optimization software. The aim of the present simulation, instead, is to focus on the sleeve filling, underlining the possibility to control also this phase and the defects that could arise from a not-optimal solution. https://www.youtube.com/watch?v=cGQUmH8EHZ0 In the video both fluid and walls are coloured by temperature, with two different colour scales. The heat transfer coefficients have been artificially increased to emphasize the temperature change. Thanks to this fact, it is possible to notice that some drops of metal flow on the beginning of the runner system, solidifying and influencing the casting phase until they are melted again. It is possible also to notice the big waves generated when the filling is finished, and how this waves contribute to entrain some big air bubbles that are pushed into the casting part, generating defects. … [Leggi di più...]
