Introduzione La fase di sviluppo di un prodotto prevede varie fasi di calcolo e di design che prevedono una serie di passi predefiniti atti al raggiungimento della fase di produzione di massa. In vista di questo obiettivo, tenendo conto dell'elevato numero di pezzi da produrre, ogni risparmio di materiale è vantaggioso e rilevante dal punto di vista economico. Le parti coinvolte nella produzione hanno infatti la necessità di ridurre il materiale di scarto (rilevante per la fonderia) e di ridurre del peso dei componenti (rilevante per il cliente finale). Il processo di ottimizzazione della forma del prodotto aiuta entrambe le parti (fonderia e cliente) ad avere il giusto compromesso per avere un adeguato risparmio ottenendo la massima qualità dei pezzi prodotti. In questo articolo mostreremo il processo di ottimizzazione del design per la produzione di massa di un prodotto di fonderia, utilizzando un software di ottimizzazione e un simulatore di processo. Il fine è di analizzare la solidificazione del metallo presente nel sistema d’interesse e di valutare come l’ottimazione aiuti entrambe le parti coinvolte a trarne profitto. Sviluppo del progetto Figura 1 - Componente da produrre Il componente che si vuole ottimizzare in questo studio è prodotto mediante una colata di metallo in sabbia, una delle tecniche più antiche, semplici ed economiche. La fase preliminare di design ha fornito un prototipo in formato stereolitografia (STL) già potenzialmente buono per la produzione (il modello è stato fornito in gentile concessione da Flow Science Deutschland). Nell’immagine [Figura 1] si notano il sistema di alimentazione del sistema (in giallo) e la geometria del pezzo da produrre (in rosso). Il peso del solo pezzo di questa configurazione di partenza è di 2.197kg, quello dell’intero sistema è di 3.126kg. L’obiettivo principale è quello di ottenere un peso complessivo del sistema il minore possibile senza avere porosità significative nel pezzo, agendo su alcuni particolari delle geometrie stesse. I parametri scelti per esser modificati, al fine di ottenere il miglior risultato possibile, sono le dimensioni dell’alimentatore [Figura 2], lo spessore della parete verticale più vicina all’alimentazione e lo spessore della zona di transizione tra le due pareti [Figura 3.]. Figura 2 - Promi parametro dell'ottimizzazione Figura 3 - Secondo e terzo parametro dell'ottimizzazione Le variabili in gioco sono quindi potenzialmente molteplici ed esplorarne manualmente tutte le possibili combinazioni può essere un lavoro molto lungo e complesso. Per questo motivo si è scelto di avvalersi di un ottimizzatore numerico, in grado di esplorare le soluzioni in modo autonomo. In particolare, è stato scelto IMPROVEit, che grazie alla sua interfaccia semplice permette di svolgere agevolmente sia la fase di setup che l’elaborazione dei risultati. Come simulatore di processo, invece, si è scelto FLOW-3D® CAST per la precisione, l’affidabilità e la semplicità di utilizzo nell’ambito di simulazioni di fonderia. Per modificare la forma geometrica il software di ottimizzazione consente sia di interfacciarsi direttamente a CAD parametrici, qualora si disponesse del file in formato originale, sia di modificare direttamente all’interno di IMPROVEit un file STL, nel caso in cui, come in questo test, si disponesse solo di quest’ultimo. Una volta scelti i parametri da modificare, il software è in grado di modificare internamente la forma delle geometrie, lanciare le simulazioni di solidificazione interfacciandosi con il software di processo FLOW-3D® CAST utilizzando le geometrie modificate, estrarre i risultati delle analisi ed elaborarli con opportuni nodi matematici per ottenere la quantità da ottimizzare. La [Figura 4] mostra il foglio di lavoro del nostro caso Figura 4 - Rete di ottimizzazione La simulazione della solidificazione è stata impostata per rilevare la dimensione delle porosità da ritiro presente a fine simulazione in quattro volumi di controllo che dividono altrettante quattro zone distinte la geometria del pezzo ([Figura 5]), blu scuro la parte superiore, giallo la parte centrale, ciano la parte sinistra e magenta la parte destra. Di questi, solo tre sono rilevanti ai fini dell’ottimizzazione, in accordo con il committente: la porosità presente nella parte superiore (blu scuro) non è stata presa in considerazione. Nella configurazione iniziale il volume di porosità totale da ritiro nei tre volumi di controllo considerati è di 581mm3 Figura 5 - Volumi di controllo Esecuzione Ai fini del processo di ottimizzazione si è scelto di avere due obiettivi ed un vincolo, rispettivamente minimizzare il peso del sistema di alimentazione, minimizzare il peso del pezzo e avere un volume di porosità nei tre volumi di controllo scelti sotto una soglia sufficientemente bassa da poter considerare il pezzo esente da difetti visibili. Impostare un’ottimizzazione con due obiettivi ed un vincolo … [Leggi di più...]